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铸造的基本知识
作者:admin  来源:本站  发表时间:2014-05-13 10:50:35  点击:456

一、浇注位置的确定原则 

1、 铸件的重要加工面、主要工作面和受力面应尽量放在底部或侧面,以防止这些表面上产生砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷  2、 浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。对于收缩较大的合金浇注位置应尽量满足顺序凝固的原则。铸件厚实部分一般应置于浇注位置上方,以利于设置冒口补缩 

3、 浇注位置应有利于砂芯的定位和稳固支撑,使排气通畅。尽量避免吊芯、悬臂砂芯 

4、 铸件的大平面应放置于下部或倾斜放置,以防止夹砂等缺陷。有时为了方便造型,采用“横做立浇”、“平做斜浇”的方法 

5、 铸件的薄壁部位应置于浇注位置的下部或侧面,以防止浇不到、冷隔的等铸造缺陷 

6、 在大批量生产中,应使铸件的毛刺、飞翅易于清理

7、 要避免厚实铸件的冒口下面的主要工作面产生偏析 

二、分型面的确定原则 

1、 尽可能将铸件的全部或大部分放在同一箱内,以减少因错型造成的尺寸偏差

2、 应尽量把铸件的加工定位面和主要加工面放在同一箱内,以减少加工定位的尺寸偏差 

3、 要尽量减少分型面的数量。在机器铸造中一般采用一个分型面。 

4、 在机器铸造中,选择分型面时,应尽量避免使用活块,必要时用砂芯代替活块

5、 应尽量减少砂芯的数量 

6、 应尽量使分型面为平面,必要时也可不做成平面 

7、 为方便起模,分型面应选在铸件的最大截面处。对于较高的铸件,尽量不使铸件在一箱内过高 

8、 在考虑造型、浇注、制芯的基础上,分型面的选择还应有利于清理 

9、 选择分型面时应考虑到造型方法。高压造型与震击造型和射压造型相比,砂型紧实度较高,狭小吊砂处易坏型,故在高压造型中应避免狭小吊砂 

三、 合型前的准备 

1、 熟悉铸造工艺图,了解铸型结构特点,准备好芯撑、过滤网、浇口杯及所需的砂芯等 

2、 检查型腔和砂芯的芯头的几何形状及尺寸,损坏的要修补或更换,修补的砂芯要进一步检查和烘干  3、 清除型腔、浇注系统和砂芯表面的浮砂与赃物,检查出气孔和砂芯排气道,保证其畅通  4、 砂芯下到砂型内后,检查起形状、尺寸和间隙,符合要求后,紧固砂芯

四、 合型过程 

1、 为防止跑火,可根据情况在分型面四周放置封火泥条或石棉绳 2、 合型时,上型要成水平状态,缓慢下落,准确定位合型 3、 检查直浇道与下型横浇道位置,砂芯有无卡砂的可能 4、 检查分型面处,是否合严,如有间隙,应采取杜绝跑火措施 5、 放好压铁和紧固好砂型  6、 放浇、冒口杯,盖好浇口杯,准备浇注

五、 自硬树脂砂的种类及优缺点 

自硬树脂砂工艺系指在室温下,通过向型、芯砂加入一定量的液体树脂粘结剂及固化剂,使之在芯盒或砂箱中在一定时间内能自行硬化成型的一种造型、制芯工艺。

其优点如下:   树脂砂工艺与粘土砂相比铸件的尺寸精度可提高二级,表面粗糙度值可降低1~2级,铸件废品率可减少一半,从而增加了企业的产品在市场中的竞争力。  型、芯砂能常温自硬成型,节能节材,改善工人的作业条件   型、芯砂在可使用时间内流动性好,能在较小紧实力作用下,较好地填充形状复杂的型、芯砂各部位,明显减轻工人的劳动强度  型、芯砂的溃散性好,铸件落砂、清理容易   能明显提高车间的单位面积产量,降低车间里空气中的粉尘含量

1、 呋喃树脂砂自硬砂

优点:  (1)常温强度高,树脂加入量少,耗砂量小

           (2)高温强度高,型砂耐热性好

           (3)树脂粘度小,便于混砂

           (4)树脂稳定性好,可存放1~2年

           (5)树脂砂硬透性好,(每隔5分钟测的型、芯内外个部分的硬度均匀一致的特性)

           (6)旧砂再生率高(>90%),新砂用量很少

缺点:  (1)树脂含游离醛高(质量分数0.3%~0.5%),浇注时放出有害气体,污染环境

           (2)树脂含氮和发气速度高,铸件易产生气孔 

           (3)固化剂含硫和树脂砂高温塑性低,铸钢件易出现裂纹

           (4)型砂吸湿性较大,雨季铸件废品增加

           (5)对原砂质量要求较高 

           (6)冬季硬化速度较慢,固化剂易结晶

           (7)不能用于碱性原砂

2、碱性酚醛树脂自硬砂

优点:

           (1) 树脂砂中不含硫、磷、氮等元素,防止由这些元素引起的铸造缺陷

           (2) 型、芯砂在浇注初期有一定热塑性,可减少铸钢件的热裂纹倾向

           (3) 树脂游离醛少,改善了劳动环境

           (4) 对原砂要求不高,碱性原砂也可使用

           (5) 硬化性能好,在较低温度下可固化

           (6) 抗吸湿性好

           (7) 溃散性好 

缺点:  (1) 树脂强度偏低,加入量较多

           (2) 树脂粘度大,混砂难均匀

           (3) 型、芯砂导热性差

           (4) 旧砂再生率低 

3、 胺固化酚尿烷自硬砂

优点;  (1) 在可使用时间内,型、芯砂的流动性好 

         (2) 树脂硬化速度快,可使用时间和起模时间之比可达0.75:1

         (3) 树脂聚合固化过程中没有其他副产物生成,型、芯砂硬透性好

         (4) 型、芯砂发气量低,落砂性能好

缺点: 

         (1) 聚异氰酸酯活性大,遇水易水解,要求原砂含水量低 

         (2) 型、芯砂耐高温性差,芯子易被冲蚀,而且易产生脉纹类铸造缺陷

         (3) 聚异氰酸酯的价格较高 

         (4) 树脂含氮,生产铸钢件易出现气孔

         (5) 容易粘膜 

六、砂芯分合面的选择应遵照的原则 

1. 尽量使砂芯的分盒面和砂型的分型面一致,以使砂芯的起模斜度和模样的起模斜度大小 和方向一致,保证铸件壁厚均匀 

2. 优先采用平直分盒面,有时为了适应砂芯的形状,需要采用曲面或折面分盒

3. 应有较大的敞开面,有利于砂芯的填充与紧实,并便于采用安放芯骨和开设砂芯气路

4. 尽可能使砂芯的烘干支撑面为一平面,以简化烘干板结构,增加烘干板的通用型

5. 尽量将尺寸要求高的部分放在同一片芯盒中,避免被分盒面分割 

6. 应使芯盒结构简单,便于制造、方便制芯操作,并能满足砂芯尺寸的精度要求

七、砂箱的选择和设计原则 

1、首先应满足铸件工艺流程中的生产要求,应具备造型、定位、合型、搬运等功能性结构

2、砂箱应尽量标准化、系列化、通用化 

3、在具有足够的强度、刚度、方便使用的条件下,尽量使砂箱结构简单、轻便 

4、依据不同的生产设备、生产条件、零件本身的特点等,合理选择箱壁、箱带、排气孔等结构形式 

5、砂箱要保证必要的加工精度

6、应选择耐用、经济、来源广泛的材料

 

 

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